1.色斑、顏色不均勻、變色 原因：樹脂中顏料混合不均勻，顏料分解耐溫性不好
措施：加強攪拌，使樹脂膠液混合均勻，更換顏料及類型
2.污染、異物混入 原因：樹脂膠液中混入異物，玻璃氈表面被污染，進入模具時夾帶進了異物
措施：細心檢查防止成型中異物的混入，更換被污染的原材料
3.表面粗糙無光澤 原因：模具表面粗糙值高，脫模劑效果不好，制品表面樹脂含量過低，成型時模腔內(nèi)壓力不足。
措施：選用表面粗糙度值低的模具，選用好的脫模劑，采用表面氈或?qū)⑦B續(xù)氈、針織氈通過浸膠槽，增加紗含量或添加填料。
4.表面凹痕 原因：缺紗或局部紗量過少，模具黏附造成碎片堆積，劃傷制品表面。
措施：增加紗量，清理模具，短暫停機后再重新啟動，選用好的脫模劑。
5.玻璃氈包敷不全 原因：玻璃氈寬度過窄，氈的定位裝置不精確造成成型中氈的偏移。
措施：設(shè)計氈寬時應(yīng)考慮一定搭接長度，在氈進入模具前預(yù)成型模具上一定要有比教精確的導(dǎo)氈縫，在模具入口處必要時加限位卡。
6.表面皺痕 原因：玻璃表面氈太硬，入模時打折，聚酯表面氈或無紡布太軟，入模時有一定斜度，拉擠曲面制品時在牽引力作用下發(fā)生聚集起皺。
措施：選用較軟的玻璃表面氈，用聚酯表面氈或無紡布時應(yīng)精心操作，必要時在模具口設(shè)卡具精確定位。
7.表面液滴 原因：制品固化不完全，纖維含量少，收縮大，制品表面與模壁產(chǎn)生較大空隙，未固化樹脂發(fā)生遷移。
措施：提高溫度或降低拉速，使其充分固化，這對厚壁制品來說尤其重要，增加紗含量或添加低收縮劑，填料。
8.表面起皮、破碎 原因：表面富樹脂層過厚，在脫離點產(chǎn)生爬行蠕動，凝膠時間與固化時間的差值過大，脫離點太超前于固化點。
措施：增加紗含量以增大模內(nèi)壓力，調(diào)整引發(fā)系統(tǒng)，調(diào)整溫度。
9.白粉 原因：脫模效果差，模具內(nèi)壁粘模，碎片堆積劃傷制品表面，模具內(nèi)壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用時劃傷、銹蝕。
措施：選用好的脫模劑，清理，修復(fù)或更換合格模具，停機片刻在重新啟動，拉出粘模出的碎片，達到清理的目的。
10.分型線明顯，分型線處磨損 原因：模具制造尺寸精確度不夠，在合模時各模塊定位偏差大，分型線有粘模情況造成白線。
措施：修復(fù)模具，拆開模具重新組裝，停機片刻再重新啟動。
11.表面纖維外露，纖維起毛 原因：此缺陷一般在只用纖維紗增強的制品如棒材上出現(xiàn)，可能的原因是纖維含量太高或模腔內(nèi)壁粘有樹脂碎屑。
措施：降低纖維含量，暫停機后在重新開機。
12.不耐老化，易褪色 原因：沒有添加光穩(wěn)定劑和熱穩(wěn)定劑，顏料耐光性差。
措施：添加抗老化劑，選用優(yōu)質(zhì)色糊。
13.絕緣性差 原因：樹脂、纖維的絕緣性較差，界面黏結(jié)性能較差。
措施：改進原材料的選擇，使用偶聯(lián)劑以增強界面性能。
14.強度不夠、力學性能差 原因：原材料的力學性能指標較低，固化度不夠。
措施：選用優(yōu)質(zhì)原材料，如高強纖維，高強樹脂，合理控制工藝參數(shù)以保證固化度，進行后固化處理。
15.密集氣孔 原因：原材料質(zhì)量較差，溫度控制不合理。
措施：選用好的愿材料，控制溫度不能太高。
